Schwimmbeckenfolie - Auskleidung des Schwimmbeckens

Schweißtechnik - Fügetechnik - Quellschweißen - Warmgasschweißen - Handschweißen - Prüfen der Nahtverbindungen
Absichern der Naht- und Stoßkanten

5. Auskleidung des Beckens

5.1 Allgemeine Hinweise und Abdichtungsaufbau


Das Betreten der Arbeitsfläche durch andere Handwerker oder sonstige Personen während und nach der Verlegung ist zu verhindern. Außerdem besteht grundsätzlich Rauchverbot, wenn mit THF gearbeitet wird.
Die Schwimmbadfolien und Schwimmbadfolien mit Pyramidenprägung werden lose und unverklebt verlegt. In Kehlen und Ecken werden sie mechanisch befestigt. Um Verletzungen der Abdichtung am Boden während der Arbeit zu vermeiden, werden die Dichtungsbahnen zuerst auf den Wänden verlegt. Die Verbindung der Dichtungsbahnen untereinander erfolgt durch Warmgasschweißen. Insbesondere sind hier die Sicherheitsmaßnahmen zu beachten.
Neben dem Warmgasschweißen kann auch alternativ das Quellschweißen mit THF Anwendung finden.
Übermäßiger Verbrauch beim Verschweißen, Spritzer und ausgelaufenes THF schädigen die Bahn nicht, erzeugen aber helle Stellen auf der Auskleidung.
Nach dem Schweißen werden alle Nähte durch Reissnadelprüfung oder Vakuumprüfung kontrolliert. Alle Nähte und Stöße erhalten eine zusätzliche Absicherung mit gleichfarbiger PVC Lösung
Die Auskleidung der Dichtungsbahnen darf nur bei Temperaturen von über + 5° C und auf trockenem Untergrund erfolgen. Vor Beginn jeder Auskleidung ist die Unterkonstruktion grundsätzlich zu desinfizieren. Weiterhin sind die Flächen je nach Arbeitsfortgang abschnittsweise besenrein abzukehren (Haarbesen). Mörtelreste, Steinchen oder dergleichen zeichnen sich unter der elastischen Dichtungsbahn ab und können so später zu mechanischen Verletzungen führen.
Die einzelnen Arbeitsvorgänge sind, um unnötige Verletzungen und Schädigungen bereits verlegter Dichtungsbahnen weitgehend zu vermeiden, in einer bestimmten zeitlichen Reihenfolge auszuführen, welche in den folgenden Abschnitten beschrieben sind.

5.2 Fixierungen

Die mechanische Befestigung der Auskleidung im Becken erfolgt mit Formteilen bzw. Winkeln aus beschichtetem Verbundblech WB. In allen Becken werden die oberen waagerechten Formteile und die senkrechten Winkel zuerst befestigt. Bei Renovierungsarbeiten dient die Auskleidung einer eventuellen Überlaufrinne mit Verbundblech als obere Randbefestigung. Bei neuen Anlagen mit z. B. keramischen Rinnen oder dergleichen erfolgt die obere Befestigung an Kantenwinkeln mit Anschlussmöglichkeiten für eine Feuchtraumisolierung. Die Verbundblech-Formteile werden je nach baulichen Erfordernissen mit einer Schlagschere zugeschnitten und auf der Kantenbank gefertigt. Die Befestigung erfolgt mit Spreiznieten, Durchmesser 5 mm, Länge mindestens 16,5 mm, die Länge ist gegebenenfalls von den baulichen Verhältnissen abhängig. Die Abstände der Nieten sollen gleichmäßig sein und 15 cm nicht überschreiten. Um ein gutes Anliegen der Winkelschenkel am Bauwerk zu erzielen, sind die Abkantungen für Kehlwinkel mit 95°, bei Kanten mit 85° vorzunehmen. Die unteren Winkel (Beckenboden, Standstufen) werden beim Vorspannen gebraucht und später am Becken befestigt.

5.3 Verlegung

Nachdem alle Formteile aus Verbundblech WB bis auf die unteren waagerechten Kehlwinkel montiert sind, wird mit der Auskleidung im Wandbereich begonnen. Die Schwimmbadfolien und Schwimmbadfolien mit Pyramidenprägung können je nach Beckentiefe horizontal oder vertikal verlegt werden.

Ausführung: Die unteren Kehlwinkel für die Bodenbefestigung werden wie folgt an die Dichtungsbahn angeschweißt:

Nach dem Verspannen werden die horizontalen Winkelschenkel mit Spreiznieten im Boden verankert. Anschließend wird die Auskleidung mit dem senkrechten Eckwinkel aus Verbundblech unter seitlicher Straffung der Bahnen verschweißt.
Bauteile, die im Wandbereich die Abdichtung durchdringen (Zu-/ Abläufe, Skimmer, Scheinwerfer oder dergleichen) werden an die Auskleidung wasserdicht angeschlossen.
Dabei sind die Verarbeitungsrichtlinien der jeweiligen Hersteller der Einbauteile genau zu beachten. Senkrechte Ecken werden mit einem 16,5 cm breiten Streifen Dichtungsbahn abgedeckt und vollflächig bis direkt in die Winkelecke mit der Auskleidung verschweißt.

5.3.1 Verlegen am Boden mit Vorspannung

Zum Vorspannen der Dichtungsbahnen am Boden sind ebenfalls zwei Personen erforderlich.

Ausführung:

5.3.2 Besondere Bauteile und Maßnahmen

Alle Bauteile, die die Abdichtung durchdringen, z. B. Zu- und Abläufe, Skimmer, Scheinwerfer, Rohre oder dergleichen, werden prinzipiell nur mit Pressflanschen an die Abdichtung unter Beachtung der jeweiligen Herstellervorschrift wasserdicht angeschlossen. Dabei müssen die planabgedrehten Flächen der Festflansch bündig mit der Betonfläche liegen.
Verankerungen für Haltestangen, Leitern, Trennseile und anzuschließendes Einbauteil sollen aus nichtrostendem Stahl bestehen. Verankerungen sind mit Spezial-Tellerankern herzustellen.

5.4 Fügetechnik

Die Dichtungsbahnen bestehen aus PVC-P und können nach folgenden Verfahren gefügt werden:

Die ersten drei Verfahren sind für die Baustellenanwendung geeignet. Hinweis: Kunststoffbahnen ab 1,5 mm Dicke sind im Bereich von T-Stößen die Kanten der mittleren Dichtungsbahnen abzuschrägen.

5.4.1 Warmgasschweißen

5.4.1.1 Allgemeines

Warmgasschweißen ist da anzuwenden, wo Quellschweißen nicht möglich ist, z. B. in Räumen, die nicht ausreichend für Quellschweißungen zu be- und entlüften sind.
Die Verschweißungszonen müssen frei von Verunreinigungen sein. Bei verschmutzten Nahtflächen ist eine Reinigung mit warmem Wasser möglich. Falten und Quetschungen im Nahtbereich der Bahn sowie Kreuzstöße sind zu vermeiden.

Warmgasschweißungen sind durch folgende Merkmale gekennzeichnet: Zur Warmgasschweißung müssen Schweißautomaten und Handschweißgeräte verwendet werden, welche mit individuell einstellbaren Temperaturreglern ausgerüstet sind.
Die Bedienungsanleitungen der Gerätehersteller sind zu beachten. Die Überprüfung der Nähte kann durch Sichtkontrolle bzw. nach Erkalten der Naht mit einer Prüfnadel erfolgen.
Achtung: Warmgasschweißung nicht bei Bahnendicken unter 0,8 mm.

5.4.1.2 Ausführung der Warmgasschweißung – Handschweißung

Die Schweißdüse mit Flachschlitz soll eine Breite von 4 cm haben. Die notwendige Schweißtemperatur ist einzuhalten und muss vorher an einem Folienmuster beidseitig ermittelt werden. Die Herstellung der Nahtverbindung erfolgt in zwei Arbeitsgängen. Zunächst wird die hintere Nahtkante in 1 bis 2 cm Breite vorfixiert, damit beim anschließenden zweiten Arbeitsgang keine Heißluft unter der überdeckenden Bahn entweichen kann. Die Schweißdüse des Handschweißgerätes wird so in die Überlappung eingeführt, dass beide Nahtflächen gleichmäßig erwärmt und mittels einer 4 cm breiten Andrückrolle, die kontinuierlich in Schweißrichtung geführt wird, homogen verbunden werden.

Warmgasschweißung – Handschweißung

5.4.1.3 Ausführung der Warmgasschweißung – mit Schweißautomaten

Neuartige Geräte verfügen über einen automatischen Regler, der Temperaturschwankungen durch Spannungsschwankungen ausgleicht. Die Schweißdüse und die Andrückrolle haben eine Breite von > 4 cm. Die Fahrgeschwindigkeit und die Heißlufttemperatur müssen regelbar sein. Der erforderliche Anpressdruck auf die Schweißnaht wird im Normalfall erreicht durch ein zusätzliches Auflagegewicht von 7 bis 13 kg.
Schweißtemperatur und Schweißgeschwindigkeit müssen so aufeinander abgestimmt werden, dass im Nahtbereich weder Fehlstellen noch Materialverformungen auftreten. Leistungsabfall durch Stromschwankungen ist, z. B. durch den Einsatz von Stromaggregaten, zu vermeiden.

Warmgasschweißung – mit Schweißautomaten

Für jedes Schweißgerät ist ein eigener Stromkreis erforderlich. Vor Beginn der Schweißarbeiten ist eine Probeschweißung durchzufüren, um eine einwandfreie Geräteeinstellung zu gewährleisten.

5.4.2 Quellschweißen

5.4.2.1 Allgemeines

Beim Quellschweißen sind die trockenen, sauberen Verbindungsflächen mit Quellschweißmittel anzulösen und unter Druck zu verbinden. Quellschweißen ist auf offenen Baustellen eine zuverlässige und einfache Verbindungsmethode. In geschlossenen Räumen ist die Verwendung von Quellschweißmitteln bedingt erlaubt (siehe Merkblatt über den Umgang mit Tetrahydrofuran).
Es darf nur unverdünntes Original Quellschweißmittel (THF) verwendet werden.

5.4.2.2 Ausführung der Quellschweißung

Zum Quellschweißen wird das Quellschweißmittel mit einem ca. 5 cm breiten, ungeleimten Flachpinsel, Borstenlänge ca. 4 cm, in die Überdeckung in Längsrichtung eingebracht. Die obere und untere Bahn müssen in einem Zug angelöst werden und sollen, zum Beispiel mit der Hand, leicht zusammengedrückt werden.
Dabei lässt sich durch leichten Druck mit der Handkante gleichzeitig auch die Schweißbreite begrenzen.
Das Quellschweißmittel soll nicht überdosiert werden, damit es nicht hinter der Naht verlaufen beziehungsweise sich nicht ungewollt verteilen kann.
Die Verschweißbreite soll nach allgemeinen Vorschriften bei mindestens 5 cm Nahtüberdeckung 3 cm betragen.
Bei Verlegetemperaturen unter + 5° C ist das Vorwärmen des Schweißbereiches mit einem Heißluftgerät erforderlich.

5.4.2.3 Nacharbeiten

Sollten trotz größter Sorgfalt durch widrige Umstände Nahtkanten leicht abstehen, so müssen diese mit einem Handschweißgerät (siehe Warmgasschweißen) nachgearbeitet werden.

Warmgasschweißung

5.5 Prüfungen der Nahtverbindungen

Prüfungen der Nahtverbindungen sind gemäß DIN 18195, Teil 3 durchzuführen mit Hilfe der:
5.5.1 Reissnadelprüfung

Zur Prüfung von Längs- und Quernäen ist die Reissnadel unter leichtem Druck entlang der Nahtkante zu führen. An Fehlstellen trennt die Nadelspitze die überlappenden Bahnen deutlich voneinander. Fehlstellen sind zu markieren und mit einem Warmgas-Handschweißgerät auszubessern.

Reissnadelprüfung

5.5.2 Vakuumprüfung

Diese Prüfung wird vorzugsweise an T-Stoßverbindungen mit einem Vakuumprüfgerät angewendet. Es arbeitet mit einem Unterdruck, wobei die Qualität der Schweißverbindungen zugleich auf Festigkeit und Dichtigkeit überprüft wird. Fehler in bezug auf Dichtigkeit und Festigkeit werden mit Sicherheit erkannt.
Bei der Vakkuumprüfung wird eine durchsichtige Prüfglocke auf die Naht- oder Stoßverbindung aufgesetzt, und die sich in der Glocke befindliche Luft abgesaugt, so dass ein Unterdruck entsteht.

Vakuumprüfung

Die Prüfglocke weist am Rand einen Anpress-Dichtring aus Kunstkautschuk auf, damit ein luftdichter Abschluss zwischen Prüfglocke und Dichtungsschicht gewährleistet ist.
Der Unterdruck soll - 0,2 bis - 0,3 bar betragen. Die Prüfung gilt als bestanden, wenn sich der Unterdruck aufbauen und über einen bestimmten Zeitraum halten lässt. Zur besseren Erkennung von Undichtigkeiten kann die Nahtkante mit einer farbigen Seifenlauge eingestrichen werden.
Im Falle einer Undichtigkeit entstehen deutlich sichtbare Seifenblasen. Anschließend ist die Bahnenoberfläche gründlich zu reinigen (z. B. mit Cleaner L 100 oder Alkohol).

5.6 Absichern der Naht- und Stoßkanten

Bei allen mit THF geschweißten Nähten sind die Kanten mit PVCLösung abzusichern. Durch das Absichern wird eine optimale Fügetechnik erreicht. Die PVC-Lösung ist mittels PE-Flaschen mit auswechselbaren Ausflussröhrchen aufzubringen. PVC-Lösung auf Konsistenz prüfen (vor Gebrauch ist die PVC-Lösung kräftig aufzurühren)!
Falls erforderlich verdünnen und gut vermischen! PVC-Lösung soll in der Vertikalen maximal 5 cm nachfließen.

Nahtversiegelung