Verarbeitung PVC Teichfolien

Verarbeitung und Verlegung der PVC-Dichtungsbahnen

Verarbeitung der PVC-Dichtungsbahnen
In der Regel liefern wir Ihnen die Teichfolien nach Maß in einem Stück und Sie werden vermutlich nie Ihre Dichtungsbahnen miteinander verschweißen. Für Kunden die Ihre PVC-Dichtungsbahnen selber verschweißen möchten, folgende hierzu einige Hinweise.

Verlegung der Dichtungsbahnen
Je höher die Außentemperaturen, je besser lassen sich die PVC-Dichtungsbahnen bewegen und verarbeiten.
Die Verarbeitung der Dichtungsbahnen darf nur bei Temperaturen von über + 5° C und auf trockenem Untergrund erfolgen. Zusätzlich zu den hier aufgeführten Verarbeitungsmöglichkeiten können Sie ggf. die PVC-Teichfolie auch mit einem PVC-Folienkleber verbinden, bitte fragen Sie unser Fachpersonal.

Allgemein
Auf das bauseits vorbereitete Feinplanum sind die Dichtungsbahnen auszurollen, auszurichten und auf Länge abzuschneiden. Die einzelnen Bahnen sind dann gemäß der nachfolgenden Ausführungen homogen miteinander zu verschweißen. Je nach Gegebenheit können die Dichtungsbahnen auch zu Planen vorkonfektioniert werden, sofern das Baugrubenprofil entsprechende Flächigkeiten aufweist.

Lagerung
Die Dichtungsplanen sind liegend auf trockenem, ebenen Untergrund zu lagern. Stapelhöhen von max. 3 Rollen übereinander. Quellschweißmittel sind in gesonderten Räumen zu lagern. Behördlliche Vorschriften sind zu beachten.

Arbeitsschutz
Bei Arbeiten mit dem Quellschweißmittel und PVC Lösungen sind die gültigen Unfallverhütungsvorschriften zu beachten. Ganz allgemein ist im Umgang mit vorgenannten Hilfsmitteln zu beachten:

  • Rauchen und offenes Feuer sind verboten.
  • Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen muss für einen den behördlichen Vorschriften entsprechende Be- und Entlüftung gesorgt sein.
  • Bei Übelkeit sofort an die frische Luft begeben.
  • Kontakt der vorgenannten Produkte mit Haut und Augen sind zu vermeiden.

Fügetechnik
Die Teichbahnen bestehen aus PVC-P und können nach folgendem Verfahren gefügt werden:

  • Quellschweißen
  • Heißluftschweißen
  • Heizelementschweißen / Heizkeilschweißen
  • Hochfrequenz für Planenvorfertigung

Die ersten drei Verfahren sind für die Baustellenanwendung geeignet. Bei Kunstoffdichtungsbahnen ab 1,5 mm Dicke sind im Bereich von T-Stößen die Kanten der mittleren Dichtungsbahnen abzuschrägen.


Quellschweißen

Allgemeines
Beim Quellschweißen sind die trockenen, sauberen Verbindungsflächen mit Quellschweißmittel anzulösen und unter Druck zu verbinden. Quellschweißen ist auf offenen Baustellen eine zuverlässige und einfache Verbindungsmethode. In geschlossenen Räumen ist die Verwendung von Quellschweißmitteln bedingt erlaubt (siehe Merkblatt über den Umgang mit Tetrahydrofuran).
Es darf nur unverdünntes Original Quellschweißmittel (THF) verwendet werden.

Ausführung der Quellschweißung
Zum Quellschweißen wird das Quellschweißmittel mit einem ca. 5 cm breiten, ungeleimten Flachpinsel, Borstenlänge ca. 4 cm, in die Überdeckung in Längsrichtung eingebracht. Die obere und untere Bahn müssen in einem Zug angelöst werden und sollen, zum Beispiel mit der Hand, leicht zusammengedrückt werden. Dabei lässt sich durch leichten Druck mit der Handkante gleichzeitig auch die Schweißbreite begrenzen. Entsprechend dem Schweißfortgang wird die frisch geschweißte Naht mit einem Polyethylen-Sandsack belastet.
Das Quellschweißmittel soll nicht überdosiert werden, damit es nicht hinter der Naht verlaufen beziehungsweise sich nicht ungewollt verteilen kann. Die Verschweißbreite soll nach allgemeinen Vorschriften bei mindestens 5 cm Nahtüberdeckung 3 cm betragen. In der Praxis hat sich herausgestellt, dass bei bestimmten Detailausbildungen auch mit geringeren Schweißbreiten einwandfreie Dichtigkeit erreicht werden. Bei Verlegetemperaturen unter + 5° C ist das Vorwärmen des Schweißbereiches mit einem Heißluftgerät erforderlich.

Nacharbeiten
Sollten trotz größter Sorgfalt durch widrige Umstände Nahtkanten leicht abstehen, so müssen diese mit einem Handschweißgerät (siehe Warmgasschweißen) nachgearbeitet werden.

Nahtverbindung durch Quellschweißen 
Nahtverbindung durch Quellschweißen
 
Gleichmäßiger Andruck durch Sandsack (Polyethylenschlauch)
Gleichmäßiger Andruck durch Sandsack (Polyethylenschlauch)

Warmgasschweißen - Heißluftschweißen

Allgemeines
Warmgasschweißen (Heißluftschweißen) ist da anzuwenden, wo Quellschweißen nicht möglich ist, z. B. in Räumen, die nicht ausreichend für Quellschweißungen zu be- und entlüften sind.
Die Verschweißungszonen müssen frei von Verunreinigungen sein. Bei verschmutzten Nahtflächen ist eine Reinigung mit warmem Wasser möglich. Falten und Quetschungen im Nahtbereich der Bahn sowie Kreuzstöße sind zu vermeiden.

Warmgasschweißungen sind durch folgende Merkmale gekennzeichnet:
•    Beide Fügeflächen werden durch gleichmäßiges Erhitzen in den plastischen Zustand überführt.
•    Der Fügedruck wird unmittelbar nach Erreichen des plastischen Zustandes aufgebracht.
•    Die Schweißgeschwindigkeit variiert in Abhängigkeit von der Umgebungstemperatur und der Heißlufttemperatur.

Zur Warmgasschweißung müssen Schweißautomaten und Handschweißgeräte verwendet werden, welche mit individuell einstellbaren Temperaturreglern ausgerüstet sind. Die Bedienungsanleitungen der Gerätehersteller sind zu beachten. Die Überprüfung der Nähte kann durch Sichtkontrolle bzw. nach Erkalten der Naht mit einer Prüfnadel erfolgen.

Achtung: Warmgasschweißung nicht bei Bahnendicken unter 1,0 mm.

Ausführung der Warmgasschweißung – Handschweißung
Die Schweißdüse mit Flachschlitz soll eine Breite von 4 cm haben. Die notwendige Schweißtemperatur ist einzuhalten und muss vorher an einem Folienmuster beidseitig ermittelt werden. Die Herstellung der Nahtverbindung erfolgt in zwei Arbeitsgängen. Zunächst wird die hintere Nahtkante in 1 bis 2 cm Breite vorfixiert, damit beim anschließenden zweiten Arbeitsgang keine Heißluft unter der überdeckenden Bahn entweichen kann. Die Schweißdüse des Handschweißgerätes wird so in die Überlappung eingeführt, dass beide Nahtflächen gleichmäßig erwärmt und mittels einer 4 cm breiten Andrückrolle, die kontinuierlich in Schweißrichtung geführt wird, homogen verbunden werden.
•    Die plastifizierten Flächen werden mit einer Andrückrolle fest aufeinandergepresst.
•    Die Schweißtemperatur ist richtig, wenn das plastifizierte Material durch das Andrücken mit der Rolle am Rand der Naht in einer dünnen Raupe austritt und der Rand der Dichtungsbahn sich nicht verfärbt.

Bei Beendigung der Tagesarbeit müssen alle Nähte und Stöße abgesichert sein.

Warmgasschweißen mit einem Handschweißgerät
Warmgasschweißen mit einem Handschweißgerät

Ausführung der Warmgasschweißung – mit Schweißautomaten
Die notwendige Lufttemperatur im Schweißgerät beträgt ca. 500° C. Neuartige Geräte verfügen über einen automatischen Regler, der Temperaturschwankungen durch Spannungsschwankungen ausgleicht. Die Schweißdüse und die Andrückrolle haben eine Breite von > 4 cm. Die Fahrgeschwindigkeit und die Heißlufttemperatur müssen regelbar sein. Der erforderliche Anpressdruck auf die Schweißnaht wird im Normalfall erreicht durch ein zusätzliches Auflagegewicht von 7 bis 13 kg.
Schweißtemperatur und Schweißgeschwindigkeit müssen so aufeinander abgestimmt werden, dass im Nahtbereich weder Fehlstellen noch Materialverformungen auftreten. Leistungsabfall durch Stromschwankungen ist, z. B. durch den Einsatz von Stromaggregaten, zu vermeiden.

Schweißautomat zur Warmgasschweißung 
Schweißautomat zur Warmgasschweißung

Für jedes Schweißgerät ist ein eigener Stromkreis erforderlich. Vor Beginn der Schweißarbeiten ist eine Probeschweißung durchzufüren, um eine einwandfreie Geräteeinstellung zu gewährleisten.

Hochfrequenzschweißung HF nach DIN 1910 Teil 3

Diese Form der Schweißung erfolgt nur stationär und dient zur Herstellung von vorgefertigten Planen. Die Bahnen werden im Überlappbereich zwischen den Elektroden durch hohe Frequenz erwärmt und unter Kraft/Druck geschweißt.
Achtung: Hochfrequenzschweißen nicht über Bahnendicke 0,8 mm.

Prüfungen der Nahtverbindungen
Prüfungen der Nahtverbindungen sind gemäß DIN 18195, Teil 3 durchzuführen mit Hilfe der:

  • Reißnadelprüfung
  • Anblasprüfung
  • Optischen Prüfung
  • Vakuumprüfung

Reißnadelprüfung
Zur Prüfung von Längs- und Quernähten ist die Reißnadel unter leichtem Druck entlang der Nahtkante zu führen. An Fehlstellen trennt die Nadelspitze die überlappenden Bahnen deutlich voneinander. Fehlstellen sind zu markieren und mit einem Warmgas-Handschweißgerät auszubessern.

Reissnadelprüfung von Längs- und Quernähten
Reissnadelprüfung von Längs- und Quernähten

Anblasprüfung
Mit einem Handgerät für Warmgasschweißungen wird die Schweißnahtkante angeblasen. Die Temperatur des Warmgases soll, ca. 5 mm von der Düse gemessen, max. +150° C betragen. Es ist eine Runddüse oder eine höchstens 20 mm breite Flachdüse zu verwenden. An schlecht verschweißten Stellen hebt sich die obere Bahn deutlich von der unteren ab.

Optische Prüfung
Es wird beim Schweißautomaten die Schweißraupe an der Nahtkante durch Betrachten auf Lücken beobachtet. Fehlstellen überprüfen und ausbessern.

Vakuumprüfung
Diese Prüfung wird vorzugsweise an T-Stoßverbindungen mit einem Vakuumprüfgerät angewendet. Es arbeitet mit einem Unterdruck, wobei die Qualität der Schweißverbindungen zugleich auf Festigkeit und Dichtigkeit überprüft wird. Fehler in bezug auf Dichtigkeit und Festigkeit werden mit Sicherheit erkannt.
Bei der Vakkuumprüfung wird eine durchsichtige Prüfglocke auf die Naht- oder Stoßverbindung aufgesetzt, und die sich in der Glocke befindliche Luft abgesaugt, so dass ein Unterdruck entsteht.

Vakuumprüfung mit einer Prüfglocke
Vakuumprüfung mit einer Prüfglocke

Die Prüfglocke weist am Rand einen Anpress-Dichtring aus Kunstkautschuk auf, damit ein luftdichter Abschluss zwischen Prüfglocke und Dichtungsschicht gewährleistet ist.
Der Unterdruck soll - 0,2 bis - 0,3 bar betragen. Die Prüfung gilt als bestanden, wenn sich der Unterdruck aufbauen und über einen bestimmten Zeitraum halten lässt. Zur besseren Erkennung von Undichtigkeiten kann die Nahtkante mit einer farbigen Seifenlauge eingestrichen werden. Im Falle einer Undichtigkeit entstehen deutlich sichtbare Seifenblasen.

Absichern der Naht- und Stoßkanten

Bei allen mit THF geschweißten Nähten sind die Kanten mit PVC-Lösung abzusichern. Durch das Absichern wird eine optimale Fügetechnik erreicht. Die PVC-Lösung ist mittels PE-Flaschen mit auswechselbaren Ausflussröhrchen aufzubringen. PVC-Lösung auf Konsistenz prüfen (vor Gebrauch ist die PVC-Lösung kräftig aufzurühren) !

Falls erforderlich mit THF verdünnen und gut vermischen ! PVC-Lösung soll in der Vertikalen maximal 5 cm nachfließen.

Absichern der geschweißten Nähte mit einer PVC-Lösung
Absichern der geschweißten Nähte mit einer PVC-Lösung


Alle Ausführungen durch Copyright © geschützt.

   Zurück

Willkommen zurück!

E-Mail-Adresse:
Passwort:
   Anmelden 
Passwort vergessen?

Warenkorb

Ihr Warenkorb ist leer.

Parse Time: 0.143s